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Comment les composants standardisés peuvent réduire le coût des investissements  ?
Communiqués de presse
14 April 2021

Comment les composants standardisés peuvent réduire le coût des investissements ?

La maintenance et le service des équipements représentent un des coûts les plus importants en production et fabrication. David Messant, Directeur de Production chez norelem, étudie comment des éléments standardisés peuvent faire baisser ces coûts et rendre les machines aussi « sans maintenance » que possible.

Il n´y a sans doute pas besoin de rappeler que la maintenance est primordiale. Dans certains cas, le coût de la maintenance pendant la durée d´utilisation de la machine peut dépasser le coût de l´investissement initial lui-même, si celle-ci n´est pas gérée correctement.

Dans le sondage -In Plant Engineering 2018  Maintenance Survey- 35% des personnes interrogées annonçaient dépenser plus de 10% du budget de fonctionnement en maintenance et 34 autres pourcents dépensaient entre 5 et 10% en maintenance.

Les entreprises ne peuvent guère se permettre de laisser leurs machines tomber en panne, ou de laisser un équipement en arrêt non planifié. Cela causerait une chute importante de productivité, de chiffre d´affaires et de bénéfice. Selon l´étude -IndustryWeek- les arrêts non planifiés en fabrication coûtent aux industriels environ 50 milliards de dollars par an et 42% sont dus à des pannes. Les arrêts imprévus ont pour conséquence l’augmentation des coûts de maintenance, de réparations et des remplacement d’équipement, de façon croissantes voire excessive La stratégie de maintenance « rouler jusqu´à la panne » est clairement empreinte de risques. Par conséquent, il existe deux stratégies principales pour réduire ces coûts, la maintenance préventive et la maintenance prédictive .

 

Deux approches contrastées de la maintenance

La maintenance préventive a longtemps été la méthode pour garder les machines en état et produire. Cette stratégie tourne donc autour de l´entretien des machines et de leurs composants à des intervalles réguliers afin de les prémunir contre toute panne imprévue.

Pendant que le risque de panne est fortement réduit, choisir la maintenance préventive signifie que vous devez assurer l´entretien des machines, et ceci représente un recours important aux opérateurs pour des contrôles réguliers indispensables.

D´un autre côté, la maintenance prédictive, qui n´est pas nouvelle, a récemment augmenté grâce aux avancées rapides en Industrie 4.0, technologies connectées et IIOT (Internet Industriel des Objets). En utilisant des capteurs et des systèmes, les ingénieurs peuvent désormais collecter de grandes quantités de données sur tout équipement, des cycles et des températures de fonctionnement aux vibrations et bruits. Recourir à cette approche rend possible de prédire si un composant doit être remplacé sur une machine, ou si la machine doit être entièrement retirée du service à cause d´anomalies dans les données.

Le revers de la médaille est que la mise en place d´un système de maintenance prédictive peut être coûteux au départ, à cause du besoin d´un système IOT complet, de capteurs et de logiciels de contrôle, et de la formation des équipes à l´analyse des données. Quel que soit le chemin choisi pour maintenir vos équipements, toutes les machines peuvent bénéficier d´éléments standardisés pour réduire les coûts et rendre la maintenance plus efficace.

 

Standardiser la maintenance des machines grâce à des composants standard

Un des plus grands défis de la maintenance est d’avoir à disposition des équipes avec les compétences nécessaires pour assurer les tâches de maintenance requises.Il est largement reconnu qu´il existe un déficit de compétences en fabrication mécanique, et de moins en moins d´entreprises ont des équipes dédiées à la maintenance sur site, tout simplement parce que trouver les talents

et les retenir est une tâche ardue. Le sondage de Plant Engineering révèle que 16% des sondés n´externalisent pas leur maintenance, 44% d’entre eux externalisent jusque 20% de leur maintenance totale et 10% recourent à des tiers pour au moins 50% de leurs besoins.Le manquede compétences en estla raison principale.46% des sondés par Plant Engineering déclarent qu´il existe un manque de compétences dans leurs équipes existantes. Cependant 46% déclarent également que la maintenance moderne nécessite davantage de connaissances spécialisées.

Il est clair que les machines deviennent plus complexes, mais en utilisant des composants standard dans la construction des machines, ce déficit de compétences peut être minimisé. En raison des dimensions et des versions standardisées, les opérateurs n´ont pas besoin de posséder des connaissances préalables pour des composants spécifiques et peuvent aisément remplacer ces composants si besoin est.

 

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